Modell einer Frontschürze

Für Fahrversuche fertigt die BMW AG verschiedene Frontschürzen. Das gezeigte Bauteil wurde aus ASA gefertigt, einem Werkstoff der sich nicht verzieht, dauerhaft mechanisch robust, stabil, UV-beständig und detailgenau ist.

Seit vielen Jahren nutzt der Prototypenbau der BMW AG die TEILEFABRIK von alphacam als verlängerte Werkbank. Dabei setzt BMW nicht nur auf die große Kapazität an 3D-Druckern, die eine schnelle und termingerechte Lieferung garantiert, sondern auch auf die hohe Kompetenz und Zuverlässigkeit. alphacam ist zertifiziert nach QM-Norm DIN EN ISO 9001:2015 und DIN EN 9100:2018.

Aufgrund der Bauteilgröße von 1810 mm x 630 mm x 610 mm musste die Frontschürze in 4 Teilen gefertigt werden. Zum Einsatz kam eine der insgesamt 26 FDM-Produktionsanlagen in der TEILEFABRIK mit einem Bauraum von 914 x 610 x 914 mm.
Die Ingenieure von BMW setzen aufgrund der Maßgenauigkeit auf die FDM-Technologie von Stratasys. Dank des temperierten Bauraums können auch große Bauteile mit dünnen Wandstärken nahezu spannungs- und verzugsfrei gefertigt werden.