Beim SLS-Verfahren (Selektives Lasersintern) werden Polymerpulverpartikel schichtweise aufgebaut und mittels eines Hochleistungslasers selektiv verschmolzen.

Zu Beginn wird das Pulver gleichmäßig in einer dünnen Schicht auf einer Plattform innerhalb der Konstruktionskammer verteilt und auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes erwärmt. Ein Laser tastet dann einen Querschnitt des 3D-Modells ab und verschweißt die Pulverpartikel mechanisch miteinander. Danach senkt sich die Plattform um eine Schicht in der Konstruktionskammer ab, eine neue Pulverschicht wird aufgetragen, und der Prozess wiederholt sich, bis das Bauteil fertiggestellt ist und aus dem Pulverbett entnommen werden kann.
Im Gegensatz zu vielen anderen 3D-Druckverfahren sind beim SLS-Verfahren keine Stützstrukturen erforderlich. Nicht verschmolzenes Pulver kann wiederverwendet werden.

SLS eignet sich ideal für komplexe Geometrien wie Teile mit Details im Inneren, Hinterschneidungen, dünnen Wänden und Vertiefungen und wird in verschiedenen Industrien eingesetzt wie Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Produktdesign.

• herausragende mechanische Eigenschaften
• Festigkeit mit Spritzguss vergleichbar
• Drucken von komplexen Geometrien möglich
• max. Fertigungsvolumen 165 x 165 x 300 mm

Vergleich Kunststoff-Technologien